Ein "Hut" entsteht .............. Teil zwei bzw. Fortsetzung hier
Ein Hutmacher ist ein ehrenwerter, aber aussterbender Beruf. Gemeint ist jedoch nicht die Zierde der Spezies Mensch, mit der sich diese People die
kahle Stelle ganz oben zu bedecken pflegen, gemeint ist das Oberteil eines Dobson-Newtons, wie ich diese zwecks Nachbau auf vielen Teleskop-
Treffen bereits fotografiert habe. http://www.astro-foren.de/showthread.php?6013-Nachts-gehört-die-Autobahn-mir Das Rad muß man also nicht
neu erfinden, aber die Einzelschritte, wie so ein Hut gefertigt werden kann, die könnte man schon zeigen, besonders wenn man mit der Hingabe
eines Rentners genügend Zeit zum Überlegen hat. Es sind also viele, viele Einzelschritte, die genau überlegt sein sollen.
http://rohr.aiax.de/@itt05-16.JPG, http://rohr.aiax.de/@itt05-18.JPG, http://rohr.aiax.de/@itt05-19.JPG, http://rohr.aiax.de/@itt05-20.JPG,
http://rohr.aiax.de/@itt05-21.JPG
Es beginnt mit der Wahl der Materialen: Für die Hut-Ringe verwendetet ich bei Außendurchmesser 640 mm die bekannten Multiplex-Birke Platten mit einer Dicke
von 18 mm. Daraus sollen also zwei Holzringe entstehen. Diese werden im Abstand von 190 mm über Alu-Distanzrohre miteinander verbunden. Man kann dies
auf den quadratischen Platten jeweils sauber aufzeichnen, nachdem man sich dazu einen "Zirkel" aus einem Alu-Band erstellt hat - siehe dazu das nächste Bild.
Die unbeschichteten Alu-Verbindungsrohre lassen sich sehr einfach über die im Elektrohandel erhältlichen Leerrohr "streichen", sodaß es auf diese Art dunkel wird.
Die Radien entstehen in einer Fräsmaschine, wie die weiteren Bilder zeigen. Die dazu nötige Halterung zeigt hingegen dieses Bild.
Das Hilfsbrett ist mittlerweile im Schraubstock eingespannt und fixiert den Mittelpunkt der jeweiligen Kreise. Der Mittelpunkt wird über eine M6 Inbus-Schraube fixiert,
der Außenö- bzw. Innen-Radius des späteren HolzRinges ist bereits auf die zunächst quadratische Platte aufgezeichnet, ebenso die 8 Schraub-Löcher, über die
später die beiden Ringe verbunden werden. Der "Zirkel" besteht aus einem dünnen Alu-Band, an den entsprechenden Radien sind 1.3 mm dünne Löcher gebohrt,
damit die Spitze eines Filzschreibers hindurchpaßt.
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Aus Platzgründen müssen den quadratischen Platten erst die Ecken abgeschnitten werden, bevor man sie aufspannen und unter dem Fingerfräser hindurch drehen
kann.
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Dabei entstehen viele Späne und der übliche Staub. Bei diesem Arbeitsschritt empfiehlt es sich, sofort die Kanten außen abzurunden und fein zu schleifen. Dafür
gibt es für Bohrmaschinen entsprechende Schleifeinsätze, sodaß hinterher von Hand kaum nachgeschliffen werden muß.
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Ein Ring ist bereits heraus-gefräst, die Bohrung wurde vorher bereits erledigt, indem man beide Platten zusammenspannt und gemeinsam bohrt. In dieser Orientierung
werden sie dann später mit den Alu-Rohren verbunden. Auch sollte man die Schokoladen-Seite an die jeweils richtige Stelle setzen - also dorthin, wo das Auge des
Betrachters ruht. Da Senkkopf-Schrauben verwendet werden, muß auch die Senkung im Holzring fachmännisch ausgeführt werden.
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Nun sind die Ringe zweimal mit einem widerstandsfähigen Bootslack gestrichen und trocknen vor sich hin. Zwei Tag Zeit ist nicht zu viel !
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Die Ringe sind miteinander verbunden, an vier Stellen sind die Verbindungsrohre unten für die "Spinnen"-Arme durchbohrt, die Alu-Bolzen gewinde-gebohrt (M6)
und mit 0.4 mm mittig geschlitzt für das Abreißlineal aus dem Tapezier-Handel, das ebenfalls ca. 0.4 mm Dicke hat. Es muß vorher nur ausgesägt werden, was
etwas mühevoll ist, weil dieses Lineal aus Federstahl ist. Darunter eine Anreiß-Platte, über die der Ring zum Mittelpunkt zentriert wird, was mit einer Genauigkeit
von ca. +/- 2 mm und besser geht. Danach fixiert man alles über Schraubzwingen.
Einer der vier Alu-Bolzen, hinten mit dem M6 Gewinde, vorne mit dem mittigen 0.4 mm Schlitz und seitlich die beiden 4 mm Bohrlöcher, in die später Paßstifte gesteckt
werden.
Etwas größer zeigen die nächsten Bilder die Art der Befestigung von vorne und hinten.
Im Zentrum ein "Würfel" aus einem ALu-Rechtexrohr, mit dem die Spinne einfach zu realisieren ist.
Der Fangspiegel wird nun eingesetzt und über einen Laser der Punkt markiert, wo später der Okular-Auszug sitzen soll. Dabei muß der Off-Set-Punkt bereits
berücksichtigt werden. Das nötige Spiel für einen Fangspiegel-Versatz entlang der opt. Achse sollte ebenso bereits vorgesehen werden.
Nachdem alles soweit zusammengebaut worden ist, geht es um den "Rundlauf" der Ringe zum Mittelpunkt. Ein 8 mm Paßstift fixiert die Mitte, und durch Drehung
der Huteinheit kann man nun die Spinne so verspannen, daß die Hutringe außen genau zum Zentrum "laufen". Geht mit einer Genauigkeit von ca. +/- 1 mm .
Vorher muß der Fangspiegel ebenfalls auf einen auf 45° abgeschrägten Alu-Hohlzylinder aufgeklebt werden unter Berücksitigung des Offset-Punktes von ca. 7 mm
entlang der 45° Linie. Der Fangspiegel ist dabei drehbar, kippbar und entlang der opt. Achse verstellbar. Der Okularauszug "schaut" natürlich exakt auf die opt. Achse.
Aus Belüftungsgründen ist der Halte-Zylinder hinten offen.
Der Okular-Auszug mit einer Bauhöhe von 42 mm paßt nunmehr exakt zur Position des Fangspiegels. Der wiederum schaut nicht unter dem Hut hervor und ist damit
erst einmal geschützt. Der Hut hat eine Gesamthöhe von 226 mm und dürfte damit leicht genug und stabil genug sein. Eine Fallhöhe von ca. 1 m (ohne Fangspiegel)
hat der Hut - aus Unachtsamkeit - bereits ausgehalten.
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Auf zur Rockerbox . . .
Wie man vielleicht schon bemerkt hat, habe ich immer das Pferd von hinten aufgezäumt: Weil jeder Arbeitsschritt seine Auswirkung auf die folgenden hat:
Weil Spinne und Fangspiegel-Halterung in der Hut-Höhe von 226 mm verschwinden muß, muß a) die Spinne möglichst weit oben im Hut und b) der Fang-
spiegel incl. OffSet-Punkt ein gewisses "Spiel" auf der opt. Achse braucht, aber trotzdem möglichst kurz, wegen möglicher Schwingungen, wenn die M8
Gewindestange zu lange wäre. Erst wenn diese Einheit fertig eingebaut ist, kann man die Position des Okular-Auszuges festlegen. Und dort bohrt man mit
einem Kreis-Schneider 60 mm das nötige Loch in die 15 mm dicke und 190x190 mm große Halteplatte.
Bei der Rockerbox funktioniert das so ähnlich. Ich beginne also zunächst einmal mit der Herstellung der 18 Auflage-Punkte und die dafür notwendigen
Einzelteile. Danach wird diese auf die 610x610 mm große untere Halteplatte befestigt und der Hauptspiegel draufgesetzt. Damit kann man den Abstand
nach unten in der Rockerbox, aber auch den Abstand der oberen Halteplatte festlegen, auf die dann der Schutzdeckel des Hauptspiegels aufgesetzt wird.
Das entsprechende Bildmaterial entsteht also bei den nächsten Schritten.
ein vergrößertes Bild findet man hier http://rohr.aiax.de/HutWR_17.jpg
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